产品特点 ---重复利用率高，使用寿命长 我公司自主开发和生产的加强型挡煤板是以基体超高分子量聚乙烯和增强材料结合特殊构造复合而成。 克服了传统材料挡煤板的使用寿命短、采煤综合成本高的缺陷。 
 1、极高的耐磨性 
  UHMW-PE制品的独特分子结构，使它具有超然的抗滑动摩擦能力。耐磨性高于一般的金属和塑料制品，是碳钢的6.6倍，不锈钢的5.5倍，黄铜的27.3倍，是酚醛树脂的17.9倍，尼龙的5倍，聚四氟乙烯的5倍。 
 2、极高的耐冲击性 
  在现有的工程塑料中本产品的冲击韧性值最高，许多材料在严重或反复的冲击中会裂纹、破损、破碎或表面能力疲劳，本产品按GB1843标准，进行悬臂梁冲击试验达到无破坏。 
 3、良好的耐化学腐蚀性 
  本产品可以耐烈性化学品的侵蚀，除对某此强酸在高温下有轻微腐蚀外，在其它的碱液，酸液中不受腐蚀，可以温度＜80℃的浓中应用；在浓度＜75％的中，浓度＜20％的硝酸中性能稳定，对海水，液体洗涤剂性能也很稳定。 

 4、很低的磨擦系数 
  由于本产品内含蜡状特质，磨擦系数（196N，2小时）仅为0.219MN／m（GB3960）自身润滑性很好，自身滑动性能优于油润滑的钢和黄铜；特别是在环境恶劣、灰尘、泥沙多的地方，本品的自身干润滑性能更充分的显示出来，不但能运动自如，且保护相关工作不被磨损、拉伤。 
 5、表面非附着性 
  本产品由于磨擦系数小和无极性，具有很好的表面非附着性。现有的材料一般在pH值为9以上的介质中均结垢，本品则不结垢。这一特性对火电站用于排煤粉灰系统有重大意义。 
 6、其它特性 
  本产品还有吸能、吸噪音、抗静电、对中子具有能力、不吸水（6％）、比重轻、耐候性好、容易机械加工、可着色等突出特性。
    超高分子量聚乙烯（UHMWPE）综合了所有塑料的优越性能，其耐冲击、耐磨损、耐化学腐蚀、自身润滑、吸收冲击能这五个特性是目前即存塑料中所具有的最高数值，这种新型塑料制品的杰出性能在欧美各国受到普遍重视。超高分子量聚乙烯、丁二烯单体在催化剂的作用下聚合而成的粘均分子量大于150万~700万的热塑性工程塑料，被称为“神奇的塑料”。超高分子量聚乙烯（UHMW－PE）是热性工程塑料，它综合了所有塑料优越性能。具有耐磨损、耐冲击、耐化学腐蚀、自身润滑、抗低温磨损系数小、重量轻、吸能、耐老化、阻燃、抗静电等优良性能，使用UHMW－PE板材铺衬电厂、煤矿、焦化厂等煤仓，水泥厂、钢铁厂、铝厂、的矿石及其它物料仓；粮仓、饲料、制药行业的粮仓、码头料斗等，可防止粘料，加快下料速度，杜绝堵塞事故，节省空气炮的投资和费用，铺衬散装船舱可避免粉料粘附船舱并减轻装卸机械对仓壁的损害。随着塑料加工技术的发展，UHMW－PE的应用领域前景会更广。

超高相对分子质量聚乙烯(UHMWPE) 性能 (1) 耐磨性 UHMWPE的耐磨性居塑料之冠,并超过某些金属,与其他工程塑料相比,UHMWPE的砂浆磨耗指数仅是PA66的1/5， HDPE和PVC的1/10；与金属相比，是碳钢的1/7，黄铜的1/27。这样高的耐磨性，以至于用一般塑料磨耗实验法难以测试其耐磨程度，因而专门设计了一种砂浆磨耗测试装置。UHMWPE耐磨性与相对分子质量成正比，相对分子质量越高，其耐磨性越好。 (2) 耐冲击性 UHMWPE的冲击强度，在所有工程塑料中名列前茅，UHMWPE的冲击强度约为耐冲击PC的2倍，ABS的5倍，POM和PBTP的10余倍。耐冲击强度之高，以至于采用通常冲击试验方法难以使其断裂破坏。其冲击强度随相对分子质量增大而提高，在相对分子质量为150万时达到最大值，然后随相对分子质量的继续升高而逐渐下降。值得指出的是，它在液氮中（-196℃）也能保持优异的冲击强度，它在反复冲击后表面硬度更高。 (3) 自润滑性 UHMWPE有极地的摩擦因数（0.05-0.11），故自润滑性优异。UHMWPE的动摩擦因数在水润滑条件下是PA66和POM的1/2，在无润滑条件下仅次于塑料中自润滑性最好的聚四氟乙烯（PTFE）；当它以滑动或转动形式工作时，比钢和黄铜加润滑油后的润滑性还要好。 (4) 耐化学药品性 除强氧化性酸液外，在一定温度和浓度范围内能耐各种腐蚀性介质（酸 碱 盐）及有机介质（萘溶剂除外）。 (5) 冲击能吸收性 冲击能吸收值在所有塑料中最高，因而噪声阻尼性很好，具有优良的消音效果。 (6) 耐低温性 具有优异的耐低温性能，在液氮温度（-269℃）下仍具有延展性，因而能够用作核工业的耐低温部件。 (7)卫生无毒性 完全复合日本卫生协会的标准，并得到美国食品及药物行政管理局和美国农业部的认可，可用于接触食品和药物。 (8) 不粘性 UHMWPE表面吸附力非常微弱，其抗粘附能力仅次于塑料中不粘性最好的PTFE ，因而制品表面与其他材料不易粘附。 (9) 憎水性 UHMWPE 吸水率很低，一般小于0.01%，仅为PA6的1%，因而在成型加工前一般不必干燥处理